?在東莞機殼鈑金加工過程中，常見問題主要集中在尺寸精度、成形質(zhì)量、表面缺陷、焊接缺陷、材料與工藝匹配性五大方面，以下是具體問題及解決方案：
一、尺寸精度問題
切割精度偏差
表現(xiàn)：激光切割或沖壓后，工件長寬尺寸、孔位位置與設(shè)計圖紙存在偏差，超出允許公差范圍。
原因：設(shè)備未校準、切割參數(shù)設(shè)置不當（如速度過快、功率不足）、板材固定不穩(wěn)。
解決方案：
定期校準設(shè)備精度（如激光切割機的導軌平行度、定位系統(tǒng)）。
根據(jù)板材厚度和材質(zhì)調(diào)整切割參數(shù)（如激光功率、沖裁力）。
使用夾具或吸盤固定板材，防止切割過程中移動。
折彎角度偏差
表現(xiàn)：折彎后角度過大或過小，導致部件裝配困難。
原因：模具磨損、材料厚度不均、折彎機滑塊平行度偏差。
解決方案：
定期檢查并更換磨損模具。
嚴格把控材料質(zhì)量，要求供應商提供符合公差標準的板材。
校準折彎機滑塊平行度，確保折彎壓力均勻。
二、成形質(zhì)量問題
折彎開裂/裂紋
表現(xiàn)：折彎內(nèi)側(cè)或外側(cè)出現(xiàn)裂紋，尤其在薄板或脆性材料中常見。
原因：折彎半徑過小、材料延展性不足、表面存在劃痕或雜質(zhì)。
解決方案：
增大折彎半徑，避免超過材料允許的zui小值。
調(diào)整折彎方向，盡量使折彎線與材料軋制紋理方向垂直。
對模具間隙進行潤滑和保養(yǎng)，減少摩擦阻力。
回彈現(xiàn)象
表現(xiàn)：折彎后工件角度和半徑偏離預期尺寸，導致裝配間隙過大。
原因：材料彈性變形恢復，尤其在高強度鋼或鋁合金中更明顯。
解決方案：
預留回彈補償量，在編程或調(diào)整時適當增大折彎變形尺寸。
使用小內(nèi)徑上模進行多次點彎成形，減少回彈。
三、表面缺陷問題
表面劃傷/壓痕
表現(xiàn)：工件表面與模具或設(shè)備接觸處產(chǎn)生劃痕或壓痕，影響外觀和耐腐蝕性。
原因：模具表面粗糙、工件表面存在異物、操作野蠻。
解決方案：
在模具與工件接觸面粘貼保護膜或使用涂層模具。
確保工件表面清潔，避免帶入鐵屑、油污等雜質(zhì)。
操作人員佩戴潔凈手套，輕拿輕放工件。
切口質(zhì)量問題
表現(xiàn)：激光切割出現(xiàn)掛渣、燒邊，剪板機剪切產(chǎn)生毛刺、塌角。
原因：切割參數(shù)設(shè)置不當、設(shè)備未維護、板材固定不穩(wěn)。
解決方案：
優(yōu)化激光切割焦點位置、輔助氣體類型及氣壓。
定期清潔剪板機刀具，調(diào)整刀具間隙。
對輕微毛刺進行手工打磨或噴砂處理。
四、焊接缺陷問題
焊接變形
表現(xiàn)：焊接后工件尺寸超差，導致裝配困難。
原因：焊接熱輸入過大、工件剛性不足、未預置反變形。
解決方案：
使用專用焊接夾具固定工件，限制自由變形。
選擇能量集中的焊接方法（如氬弧焊），控制焊接電流和速度。
根據(jù)經(jīng)驗預置反變形量，焊后進行機械矯正。
焊縫缺陷
表現(xiàn)：焊縫中出現(xiàn)氣孔、裂紋、未熔合等，影響焊接強度和密封性。
原因：焊前清理不徹底、焊接環(huán)境惡劣、焊工技能不足。
解決方案：
徹底清理焊接區(qū)域油污、鐵銹和氧化皮。
避免在大風、潮濕環(huán)境下焊接，確保保護氣體流量和純度。
加強焊工培訓，提高操作技能和責任心。
五、材料與工藝匹配性問題
材料選擇不當
表現(xiàn)：因材料性能不匹配導致變形、失效或成本過高。
原因：未根據(jù)機殼功能需求（如強度、散熱、電磁屏蔽）選擇合適材料。
解決方案：
根據(jù)使用環(huán)境選擇材料（如冷軋板、不銹鋼、鋁合金）。
對有特殊要求的機殼（如防腐蝕、耐高溫），選用表面處理工藝（如噴漆、電鍍、陽極氧化）。
工藝沖突
表現(xiàn)：復雜孔位與沖壓模具不兼容，導致加工困難或成本增加。
原因：設(shè)計階段未充分考慮加工工藝可行性。
解決方案：
在設(shè)計階段與加工方溝通，確認工藝路線（如激光切割、數(shù)控折彎、沖壓）。
優(yōu)化設(shè)計結(jié)構(gòu)，避免過于復雜的形狀或孔位，降低加工難度。