?機架作為設備的承重骨架，其原材料的質(zhì)量直接影響整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性、強度及使用壽命，尤其在工業(yè)機械、自動化設備、機床等領(lǐng)域，對原材料的管控需覆蓋材質(zhì)純度、力學性能、尺寸精度、表面狀態(tài)等關(guān)鍵指標，機架加工具體嚴格要求如下：
一、材質(zhì)選型與純度要求
材質(zhì)匹配性
需根據(jù)機架的負載特性（靜態(tài) / 動態(tài)承重）、環(huán)境條件（溫度、腐蝕、振動）選擇對應材料：
重型負載機架（如機床床身）：優(yōu)先選高強度鑄鐵（HT300、QT500）或低合金結(jié)構(gòu)鋼（Q355B），確?？箟簭姸取?00MPa；
輕量化機架（如自動化設備框架）：選鋁合金（6061-T6，抗拉強度≥260MPa）或高強度不銹鋼（304/316，抗腐蝕 + 中等強度）；
特殊環(huán)境（如高溫、酸堿）：選耐熱鋼（1Cr18Ni9Ti）或耐腐蝕合金，避免材質(zhì)選錯導致過早失效。
純度與雜質(zhì)控制
金屬材料中雜質(zhì)含量需嚴格限制：
鋼材：硫（S≤0.035%）、磷（P≤0.035%）含量過高會導致脆性增加，需提供材質(zhì)化驗單（熔煉成分報告）；
鑄鐵：石墨形態(tài)需為片狀或球狀（球墨鑄鐵石墨球化率≥85%），避免疏松、縮孔等鑄造缺陷；
鋁合金：氫含量≤0.15mL/100g（防止加工后產(chǎn)生氣孔），夾雜物（如氧化皮）等級≤2 級（按 GB/T 3246.2 檢測）。
二、力學性能達標要求
強度與硬度
需通過拉伸試驗、硬度測試驗證：
結(jié)構(gòu)鋼：屈服強度≥235MPa（Q235）、≥355MPa（Q355），布氏硬度（HB）150-200；
鑄鐵：抗壓強度≥300MPa（HT300），硬度 HB180-250（避免過硬導致加工困難）；
鋁合金：硬度≥90HB（6061-T6），保證輕量化同時滿足剛性需求。
韌性與抗疲勞性
動態(tài)負載機架（如沖壓設備機架）需檢測沖擊韌性（AKV≥27J，-20℃低溫沖擊合格），避免脆性斷裂；
長期交變載荷場景（如振動設備），需驗證材料疲勞強度（≥150MPa，10?次循環(huán)無斷裂）。
三、尺寸與形狀精度要求
原材料幾何尺寸偏差
板材 / 型材的厚度、寬度、長度偏差需控制在允許范圍內(nèi)：
鋼板：厚度偏差≤±0.05mm（冷軋板）、±0.1mm（熱軋板），平面度≤1mm/m（避免加工后變形）；
鋼管 / 型材（方管、槽鋼）：截面尺寸偏差≤±0.5mm，直線度≤0.5mm/m（保證焊接 / 組裝時對接精度）；
鑄件毛坯：加工余量均勻（5-10mm），避免局部過薄導致加工后露缺陷。
內(nèi)部組織均勻性
鍛件 / 軋材需保證晶粒均勻（晶粒度 5-8 級），無偏析、分層（用超聲波探傷檢測，內(nèi)部缺陷≤Ⅱ 級）；
鑄鐵件需進行時效處理（自然時效 28 天或人工時效 200℃×4h），消除內(nèi)應力，避免加工后變形。
四、表面質(zhì)量與預處理要求
表面狀態(tài)管控
原材料表面需無影響加工的缺陷：
金屬板材：無裂紋、劃痕（深度≤0.1mm）、銹蝕（銹蝕面積≤5%）、氧化皮（需酸洗或噴砂去除）；
鑄件：表面無氣孔、砂眼（直徑≤1mm 的氣孔每 100cm2 不超過 1 個），澆冒口殘留需打磨平整。
預處理合規(guī)性
需根據(jù)加工工藝進行預處理：
焊接用鋼材：表面需除銹（達到 Sa2.5 級）、脫脂（油污含量≤50mg/m2），保證焊接強度；
需噴漆的機架材料：冷軋板需磷化處理（磷化膜厚度 3-5μm），增強涂層附著力；
鋁合金：需去除表面氧化膜（堿洗 + 酸洗），確保后續(xù)陽極氧化或噴涂質(zhì)量。
五、可追溯性與文件要求
材料可追溯
原材料需附帶完整標識（爐號、批次號、材質(zhì)牌號），并提供質(zhì)量證明書（符合 GB/T 247、GB/T 14976 等標準），確保出現(xiàn)質(zhì)量問題時可追溯至生產(chǎn)批次。
進廠檢驗流程
每批次原材料需抽樣檢驗：
外觀：100% 目視檢查表面缺陷；
理化性能：按 5% 比例抽樣，委托第三方檢測機構(gòu)驗證力學性能、化學成分；
尺寸精度：用卡尺、千分尺、平直度儀等工具檢測關(guān)鍵尺寸，偏差超標的整批拒收。
六、特殊場景的額外要求
食品 / 醫(yī)療設備機架：不銹鋼需用 316L（含碳量≤0.03%），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（便于清潔消毒）；
戶外機架：鋼材需鍍鋅（鋅層厚度≥85μm）或采用耐候鋼（如 Q355NH），抵抗大氣腐蝕；
高精度設備（如機床）：鑄鐵需進行時效處理 + 導軌面淬火（硬度≥50HRC），保證長期使用不變形。